编者按：聚团队之力，铸非凡篇章！
他们日夜鏖战、攻坚克难、高效协同、无缝衔接，他们在逆境中彼此鼓励，用一个个里程碑式的突破打造属于团队的荣光！当一群创造者同频共振，“成为全球领先的新能源材料科学公司”的共同梦想熠熠闪光。即日起，公众号推出《聚众力·向光行》专栏，一起走近中伟股份的卓越团队。
在中伟股份构建的“资源开发-材料智造-循环回收”产业生态中，废旧电池里的镍、钴、锂等关键资源通过回收实现闭环，助力能源的可持续发展。在中伟铜仁（上市主体）产业基地回收厂区，有一支超百人的专业团队，他们聚焦技术攻坚，将退役电池“变废为宝”，再生的镍钴原料直接循环用于公司前驱体生产，而碳酸锂则供应至下游正极材料客户，有效连接了新能源电池生命周期的终点与起点，每年完成数万吨退役电池的资源化再生。
2024年，中伟铜仁回收厂区团队通过不懈努力，成功突破技术瓶颈——碳酸锂年产能达万吨级别，黑粉年处理量突破2万吨，全年处理退役电池当量超过5万吨，荣获公司2024年度“优秀二级部门”称号。
勇闯技术无人区
探索推动产能翻倍的密码
2024年初，回收厂区同时面临提锂产线的三大挑战：设备适配率低、工艺参数缺失和产能受限。在行业可借鉴经验匮乏的困境下，团队迎难而上，勇闯技术“无人区”，以技术创新寻求突破。
回收厂区团队采取技术重构与数据驱动双管齐下的策略，在退役电池处理产线，通过优化设备结构提升处理效率，并联合多部门开展生产数据逐项分析；技术人员通过查阅大量资料、对标行业标杆、咨询业务专家等方式全力攻克技术瓶颈。经过一系列技改，黑粉年处理量突破2万吨。
在电池级碳酸锂产线方面，团队设计并落地了30余项技术改造，包括优化设备参数、改造工艺路线等，将日产量稳定提升至30吨以上，实现高倍增长，推动年产1万吨碳酸锂产线全面达产；在梯次破碎产线方面，厂区全年处理退役电池当量超5万吨，减少碳排放约20万吨。通过持续探索与创新，铜仁回收厂区实现了产能跨越式提升，进一步巩固了公司在终端回收领域的产业优势。
创新成本管控
精细化管理组合拳促成降本典范
在新能源行业普遍承压的背景下，回收厂区团队以技术创新为驱动，全面开展了一场全员参与的“成本革命”。在这场降本攻坚战中，从一线操作工到技术研发专家，从基层管理者到高层决策者，全员将降本增效理念贯穿于工作全流程：生产端通过流程优化、提升辅料利用率及节能减排实现多环节成本控制；技术团队以工艺突破解决产能瓶颈问题；管理层则通过精细化管理实现资源精准配置，全方位挖掘降本潜力。
团队打出一套降本增效组合拳：在严格保证产品质量的前提下，最大限度降低原辅料消耗；通过全基地资源统筹调配，大幅提高公用介质利用率，降低车间消耗；改进设备工艺流程后，有效减少了因设备内部结垢导致的能效损耗，实现了能耗与成本的双重下降；实施设备改造项目，使设备运行效率提升20%，产品合格率提升至99%以上，大幅降低了因设备运行不畅产生的额外成本。针对电池级碳酸锂产线的关键产能瓶颈，团队创新性重构工艺路线，成功突破了设备制约，实现达产稳产。此外，团队还通过各式各样的工艺创新举措，显著提升了锂金属的回收率。这一系列措施不仅实现了降本增效的双重突破，更推动了产线的全面升级。
双维驱动管理模式
构建厂区复合型人才生态
如果说技术创新是逆势突围的引擎，那么团队凝聚力则是保持引擎高效运转的核心动力。在铜仁回收厂区，每一位员工都是不可或缺的关键部件，他们紧密协作，共同谱写了团队制胜的奋斗篇章。
铜仁回收厂区创新性地推行了“双维驱动”管理模式：建立“专业能力+责任担当”双维评估体系，在考核专业水平的同时，将主动作为精神纳入评价维度；构建“理论双基（设备原理图+工艺指令集）+轮岗实践”的复合培养路径，加速团队成员成长。在双重机制的推动下，约80%的管理者主动走出舒适区，通过跨岗位历练拓宽专业视野；约30%的一线员工成长为技能多面手。这种创新模式显著提升了员工对原料特性、质量管控等全流程的认知深度，有效打破了传统工艺壁垒，强化了团队协作效能，成功构建了厂区复合型人才生态体系。
如今，中伟铜仁回收厂区已建成覆盖"废旧电池拆解-梯次利用/破碎分解-综合回收再生"的全流程回收体系，助力公司全球回收事业发展。这支团队以"咬定青山不放松"的韧劲，持续攻克回收领域技术难题；以"宝剑锋从磨砺出"的闯劲，推动团队成员突破成长边界。面对行业激烈竞争，他们逆势而上提产破局，不仅为公司补强了回收业务增长曲线，更为全球新能源产业循环发展注入了中伟动力。
